Корзина
Контакты
ООО "УКРСТАРЛАЙН ИНКОРПОРЕЙТЕД"
Наличие документов
Знак Наличие документов означает, что компания загрузила свидетельство о государственной регистрации для подтверждения своего юридического статуса компании или физического лица-предпринимателя.
+380959129770
+380986055258
+380934627700
Менеджер
УкраинаДнепропетровская областьНикопольпросп. Трубников, 91, оф.220
Карта

Производство труб

Производство труб

На стані ХПТ 55 виготовляють труби слідую чого сортаменту: Таблиця 1.1 – Сортамент стану ХПТ 55 Зовнішній діаметр, мм Товщина стінки, мм Марка сталі ГОСТ 25...55 0,75...10 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т 10Х17Н13М2Т 15Х25Т Х18Н10Т 12Х21Н5Т 12Х17 9941-81 14-3-19

На стані ХПТ 55 виготовляють труби слідую чого сортаменту:

 

Таблиця 1.1 – Сортамент стану ХПТ 55

Зовнішній діаметр, мм

Товщина стінки, мм

Марка сталі

ГОСТ

25...55

0,75...10

12Х18Н10Т

08Х18Н10Т

10Х17Н13М2Т

15Х25Т

Х18Н10Т

12Х21Н5Т

12Х17

9941-81

14-3-197-73

9941-81

9941-81

14-3-769-78

14-3-368-76

9941-81

 

підібрана труба основного сорту ДтхSт=38х2,9 мм, яка виготовляється по ГОСТ 9941-81 зі сталі 12Х18Н10Т.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2 ДЕСТ на труби

 

ГОСТ 9941-81

 

Труби безшовні холодно – і тепло деформовані із корозійностійкої марки сталі.

 

1.2.1 Сортамент

 

Труби розміром 38 мм виготовляються з товщиною стінки 0,75...10 мм.

За довжиною труби виготовляються: немірної довжини – в межах від 4 до 12,5 м; мірної довжини – в межах немірної; довжини кратної мірній – в межах довжини з припуском на кожний раз по 5 мм.

Проміжні відхилення за довжиною труб мірної довжини та довжини кратної мірної не повинні перевищувати : +10 мм – при довжині до 6 м; +15 – при довжині понад 6 м, або з зовнішнім діаметром більшого за 152 мм.

Овальність та різноманітність на повинні виводити їх розміри за граничні відхилення відповідно за зовнішнім діаметром та по товщині стінки. Проміжні відхилення приведені в таблиці 1.2.

 

Таблиці 1.2 ― Проміжні відхилення при точності виготовлення

Розміри труб

Проміжні відхилення при точності виготовлення

Звичайної

Підвищеної

Високої

Зовнішній діаметр від 30 мм

Товщина стінки від 1 до 3 мм

±1,2%

 

±15%

±1,0%

 

±12,5%

±0,8%

 

+12,5%

-10%

 

 

 

Кривизна любої ділянки труби на 1 м довжини не повинна перевищувати:

1 мм – для труб діаметром 5 мм та більше, з товщиною стінки 0,5 мм та більше;

2 мм – для труб діаметром 15 мм з товщиною стінки не менш 0,5 мм.

Проміжні значення розмірів труб: звичайної точності: [2], табл. 13, стор. 95

 

підвищеної точності:

 

високої точності:

Товщина стінки та діаметр при високій точності не регламентуються.

lmin=lн=6000 мм

lmах=lн+l=6000+15=6015 мм

Допустима кривизна 2 мм на один погонний метр.

 

1.2.2 Технічні вимоги

 

Труба виготовляється із сталі 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72.

Механічні характеристики приведені в таблиці 1.3

 

Таблиця 1.3 – Механічні характеристики труб зі сталі 12Х18Н10Т

Марка сталі

Тимчасовий опір σв, кгс/мм2 (107 Н/м2)

Відносне подовження δб, %

Щільність Р, г/см3

не менш

12Х18Н10Т

56 (54,9)

35

7,95

 

Зовнішня та внутрішня поверхня труб повинні бути без пльонів, рванин, закатів, щілин та глибоких рисок. Допускається вилучення дефектів шляхом місцевої зачистки суцільного або місцевого шліфування, розточки, обточки не виводить діаметр та товщину стінки за межі мінусових відхилень, вказаних в таблиці 1.3.

Кінці труб повинні бути обрізані під прямим кутом і зачищені від заусенців. За потребою споживача на кінцях труб з товщиною більше 5 мм повинна бути фаска для зварювання.

Випробування на сплющування проводять до отримання між сплющуванням поверхні відстані (Н) у міліметрах, розрахованого за формулою:

, мм

Для труби 321,5 мм

мм

Труби працюючи під тиском (що повинно обговорюватись за замовленням) повинні витримувати без утворення течі випробувальний гідравлічний тиск (Р) в кгс/см2, величину якого розраховуємо по формулі:

, кг·с/см2

Для труби 321,5 мм

кг·с/см2

Труби повинні поставлятися у термічно-обробленому стані.

Малюнок 1 – Технологічний процес виробництва труб

 

1.3 Технологічний процес виробництва

 

1.3.1 Перелік операцій

1 Приймання труб – заготівок;

2 Задача заготівки у виробництво;

3 Розточка, обточка, заточка заготівки і розкатка;

4 Міднення;

5 Прокатка труб на станах холодної прокатки;

6 Порізка і торцовка труб;

7 Зняття змазки;

8 Термообробка;

9 Зняття окалини;

10 Правка;

11 Відбір зразків;

12 Сушка труб;

13 Правка на косовалновій правильній машині;

14 Огляд ВТК внутрішньої поверхні;

15 Ремонт внутрішньої поверхні;

16 Огляд ВТК зовнішньої поверхні;

17 Відбір зразків;

18 Пасивування;

19 Дефектоскопія і гідро-випробування;

20 Порізка і торцовка труб;

21 Виміри ВТК геометричних розмірів;

22 Маркірування;

23 Стілоскопірування;

24 Оформлення документів;

25 Упаковка;

26 Видача в збут.

 

1.3.2 Описування операцій

 

  1. Приймання труб – заготовок

Пакети труб заготовок, які поступають у цех, повинні мати ярлики з: з номером пред'явки, маркою сталі, номером плавки, кількістю труб, розміром, вагою, номером технічних умов прохідності. При прийманні пакетів заготівки оглядають відповідно труб даним документам і проводять зважування пакетів, фактичну вагу заносять у відомість і у книгу приймання металу відділу підготовки у пред’явку.

 

  1. Задача заготівки у виробництво

Заготівку для труб загального значення перед задачею у виробництво піддають огляду ВТК і стілоскопіруванню. Для виготовлення котельних, безрисочних, електрополірованих та інших видів труб спеціального значення служить горячедеформована заготівка. Заготівку з різностінністю більш 25% для виготовлення цих труб задають у виробництво для виготовлення труб з зовнішнім діаметром відповідно таблиці 1.4, а заготівку з різностінністю більш 25% комплектують окремими пакетами та задають у виробництво відповідно між ПРБ і ВТК цеху.

 

    1. Розточка, обточка, шліфовка заготівки і розкатка

Механічну обробку заготівки здійснюють відповідно ТІ.

Операція розкатки має мету зменшення величини зерна (підвищення межі текучості) і підвищення стійкості внутрішньої поверхні металу заготівки проти знищення при подальшій деформації. Операція розкатки здійснюється після операції розточки горячедеформованої заготівки. До розкатування спеціальним розкатним приладом піддають труби заготівки з любих марок сталі і сплавів довжиною до 5 м при коливанні внутрішнього діаметру по кінцям не більш 0,30 мм. Необхідність розкатки заготівки вказується у маршруті виготовлення труб.

 

Таблиця 1.4 – Різностінність заготівки більше 25%

Різностінність заготівки, мм

Діаметр заготівки, мм

Діаметр готової труби, мм

Різностінність заготівки, мм

Діаметр заготівки, мм

Діаметр готової труби, мм

26...35

26...35

26...35

26...35

26...35

74

87

93

106

112

23

27

32

33

36

36...45

36...45

36...45

36...45

36...45

74

87

93

106

112

18

21

23

26

28

 

 

  1. Міднення

Нержавіючі труби аустенітного класу, піддають мідненню без наборки, перед аустенуванням і мідненням набирають у контейнери. Для покращення якості міднення ряди труб в контейнерах розділяють поперечними прокладками.

 

Таблиця 1.5 – Характеристика кислотного розчину

Розчин

Характеристика свіжозарядженого розчину

Характеристика діючого розчину

Найменування компонентів

%

У 1 м3 розчина

Зміст компонентів

Загальна кислотність

°С

Активуючий без наборки

Сірчана кислота

Поварена сіль

22

3

150 л

30 кг

22...18%

3...1%

22...18%

50+10

Активуючий з наборкою

Сірчана кислота

Поварена сіль

22

3

150 л

30 кг

22...10%

3...1%

22...10%

50+10

 

 

  1. Прокатка труб на станах холодної прокатки

Засіб теплої прокатки труб на станах холодної прокатки труб характеризується тим, що заготівку перед входом в осередок деформації нагріву до заданої температури спеціальними приладами токів високої частоти.

 

Таблиця 1.6 – Прокатка труб на станах холодної прокатки

Типорозмір стану

Зовнішній діаметр заготівки, мм

Внутрішній діаметр індуктора, мм

Діаметр ввідної і проміжної проводок, мм

ХПТ 55, 554В

76

70

63

57

100

 

70

81

75

68

62

 

 

  1. Порізка та торцовка труб

Обрізці кінців після прокатки на станах ХПТ піддають труби:

  • загального значення, які мають тріснуті кінці;

  • в готових електрополірованих і безрисочних трубах обрізають лопнуті кінці;

  • усі труби, які йдуть на перекат.

Довжина обрізних кінців проміжних труб після правки повинна бути:

  • для труб загального значення діаметром до 30 мм...20...30 мм;

  • для труб загального значення діаметром 30...50 мм;

  • для безрисочних і електрополірованих труб усіх діаметрів 50 мм

Для труб загального значення торцовку проміжних розмірів труб діаметром до 48 мм і товщиною стінки менше 5 мм призводять шаротних на станах ХПТ.

 

  1. Видалення змазки

Обезжирюванню піддають усі труби перед термообробкою після розточки, обточки, прокатки на станах ХПТ. Після обезжирюючого розчину труби промивають у ванні з гарячою водою, шляхом багаторазового окунання.

 

 

 

 

Таблиця 1.7 – Характеристика операцій

Характеристика

Порядок операцій

Тип

Час, хв.

Нержавіючі аустенітного класу після холодної прокатки на станах ХПТ

Обезжирюючий розчин

Промивка у ванні з гарячою водою при температурі 75±15°С

Промивка з брандспойта

Азотноплавіновий розчин

Промивка з брандспойта

Азотнокислий розчин

Промивка з брандспойта

Сушка гарячим чистим повітрям

Огляд на чистоту

Х

 

 

 

ХІ

 

ІІІ

90

 

 

 

30...40

 

до 5

Нержавіючі феритного, напівферитного класу після станів ХПТ

Обезжирюючий розчин

Промивка у ванні з гарячою водою при температурі 75±15°С

Промивка з брандспойта

Солянокислий або сірчанокислий розчин

Промивка з брандспойта

Азотнокислий розчин

Промивка з брандспойта

Сушка гарячим чистим повітрям

Х

 

 

 

ХІІ, IV

 

ІІІ

90

 

 

 

3...5

 

10...15

 

Таблиця 1.8 – Характеристика розчинів

Розчин

Характеристика свіжозарядженого розчину

Характеристика діючого розчину

Найменування компонентів

%

У 1 м3 розчина

Зміст компо-нентів

Загальна кислот-ність

°С

Азотнокислий

Сірчанокислий

Обезжирюючий

Азотноплавінова

Солянокислий

Азотна кислота

Сірчана кислота

Їдний натрій

Тринатрій фосфат

Фтористо-вуглецева кислота

Азотна кислота

Використовується відроблений розчин

20

22

4

4

5

8

 

18...20

300 л

150 л

40 кг

40 кг

165 л

105 л

 

 

20...7%

22...15%

40...30 г/л

40...30 г/л

5...3%

8...6%

 

20...5%

20...7%

22...15%

-

-

 

23...15%

 

20...5%

45+10

50+10

80+10

80+10

 

45+10

 

25+5

 

  1. Термічна обробка труб
Термообробка зі сталі 12Х18Н10Т проміжна

 

Таблиця 1.9 – Режим термообробки

Марка сталі

Переділ

Діаметр

Температура нагріву при товщині стінки, мм

12Х18Н10Т

Проміжна

Усі

1080°С±20°С

 

  1. Видалення окалини

По кожному стану, розчину ванни ведуть записи у спеціальному журналі, заносять дату, коректування розчину, кількість компонентів. Кінці труб повинні бути обрізані, заторцьовані і рівні. При обробці пакет труб повністю погружають у розчин, при кислотній обробці через 15...20 хв. призводять заміну розчину усередині труби шляхом їх покачування.

 

Таблиця 1.10 – Схема травлення труб

Характеристика

Найменування операцій

Тип

Час, хв.

Нержавіючі аустенітного класу

Травлення у сірчаному кислотному розчині

Промивка з брандспойта

Азотнокислий розчин

Промивка з брандспойта

Сушка гарячим повітрям

Обробка у розплаві

Заключна ванна

Сірчанокислий розчин

Промивка з брандспойта

Азотнокислий розчин

Промивка з брандспойта

IV

 

ІІІ

 

 

І

 

IV

 

III

15...30

 

3...5

 

 

15...40

 

10...20

 

3...5

 

  1. Правка

На правку подають труби чисті, сухі з заторцьованими кінцями. На поверхню жолобів направляючих воронок та інших частин обладнання, яке доторкається до труб, не повинно бути гострих кутів, забоїн, які призводять до рисок, порізів. Кривизна труб після правки повинна знаходитись у межах допусків.

 

  1. Відбір зразків

Виконується у наступному порядку:

  • маркірування труб і зразків;

  • порізка на пилі „Радіак”, продувка повітрям;

  • торцювання труб і зразків;

  • стилоскопія зразків;

  • оформлення напрямку.

 

  1. Сушка труб

Сушку труб виконують після різних хімічних операцій чистим повітрям, повітря очищується від масел і механічних домішок через матерчаті фільтри.

 

  1. Правка на косовалковій правильній машині

На правильних станах дозволяється задавати труби з кривизною:

  • діаметром 5...40 мм не більше 20 мм на один метр довжини;

  • усіх діаметрів для станів 10...60, 10...75, 20...114 не більше 100 мм на один метр довжини.

 

  1. Огляд ВТК внутрішньої поверхні за допомогою лампи

Огляд заготівки діаметром більше 14 мм призводять переносними перископами зі збільшенням не менше чотирьохкратного. Довжина перископа повинна забезпечувати огляд по усій довжині заготівки. Стержень перископа повинен бути покритий чохлом з еластичного матеріалу або з кільцями.

 

  1. Ремонт внутрішньої поверхні

Піддають заготівку, яка має дефекти у вигляді коротких рисок. Ремонт призводиться за допомогою дробеструйної або піскоструйної обробки.

 

  1. Огляд ВТК зовнішньої поверхні

Огляд зовнішньої поверхні труб призводиться пакетами перекатом на стелажах. При необхідності труби перед оглядом зовнішньої поверхні протирають шліфсешкуркою з зерном образива 0,6...0,10 мм

 

 

  1. Відбір зразків

Дивись пункт 10.

 

  1. Пасивування

Призводять в азотно кислотному розчині в межах часу 5...10 хв., з послідовною промивкою з брандспойту. Труби які йдуть на експорт для придання їм вигляду піддають травленню в азотно-плавиновому розчині до отримання однорідної світлості.

 

Таблиця 1.11 – Схема пасивування

Розчин

Характеристика свіжозарядженого розчину

Характеристика діючого розчину

Найменування компонентів

%

У 1 м3 розчина

Зміст компо-нентів

Загальна кислот-ність

°С

Азотнокислий

Лужний

Розплав

 

Сірчанокислий розчин

Азотна кислота

Їдкий натрій

Натрієва селітра

Поварена сіль

Сірчана кислота

20

70

30

5

22

300 л

700 кг/т

300 кг/т

50 кг/т

150 л

20...7%

70...40%

30...15%

5...2%

22...15%

20...7%

45±10

 

400±100

 

50±10

 

 

  1. Дефектоскопія і гідро випробовування

Установка труб у затискачах повинна забезпечувати герметичність торців труб при робочому тиску. Час витримки під тиском повинен бути задовільним для огляду усієї поверхні труб.

 

  1. Порізка і торцювання труб

Дивись пункт 5.

 

  1. Виміри ВТК геометричних розмірів

Здійснюється замір стінки, кривизни труби, діаметру.

 

  1. Маркірування

Кожна труба маркірується наступними впорядкованими номерами. Маркірування від торця на відстані вказаної у ГОСТ або ТІ, здійснюють клеймами. При маркіруванні клеймами труб, калібруючи по внутрішньому діаметру необхідно в ній вводити оправку діаметром рівним діаметру який контролює прохідний калібр.

 

  1. Стілоскопірування

Ділянка труби, яка піддається стілоскопіруванню, повинна бути очищена від бруду, жиру та окалини. Припік при стилоскопіруванні повинен бути на відстані не більше 5 мм від кінця труби. При стилоскопіруванні труби не повинні притулятися до металевих частин з іншими трубами.

 

  1. Оформлення документів

На готові труби оформлюються документи і труби відправляються на склад збуту.

 

  1. Упаковка

Труби в залежності від їх значення, діаметру і товщині стінки поставляють у ящиках або пакетах. Вага одного пакету не повинна перевищувати 5 т, а за вимогами замовника може не перевищувати 3 т.

 

  1. Видача в збут

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Теоретичні основи деформації металу

 

Холодну прокатку тонкостінних труб виробляють на станах періодичної дії ХПТ.

На малюнку 1.1 показані три основних моменти процесу холодної прокатки труб.

Малюнок 1.1 – Схема деформації при холодній прокатці труб

Малюнок 1.1а відповідає крайньому задньому положенню кліті, коли калібр 1 звільняє робочий корпус 2 і виконується подача металу. При цьому між робочим конусом і конічною оправкою 3 утвориться зазор. Для вільного подавання труби у даному положенні на калібрах і частково на робочих валках передбачені ділянки з великою глибиною руч’я. Ділянка з великою глибиною руч’я має назву – зева подачі.

На малюнку 1.1б показано один з моментів робочого ходу. Деформація металу здійснюється коли перекатуються калібри. Калібри представляють собою полудиски, які закріплені у вирізах робочих валків. По півколу калібрів нарізаний робочий ручей перемінного січення. Деформація поданої порції металу починається з зменшення діаметру труби та недуже великим збільшенням товщини стінки. Після цього, як внутрішня поверхня робочого конусу доторкається з конічною оправкою, деформація по діаметру починається обтисненням стінки труби.

З метою підвищення точності геометричних розмірів і рівномірного обтиснення металу на станах ХПТ передбачено механізм повороту труби. Труба може повертатися на 70...90° так, як в крайньому передньому положенні кліті, як на малюнку 1.1в.

Важливою особливістю процесу холодної прокатки труб в порівнянні з холодним волочінням є те, що за один робочий цикл може бути проведена деформація до 75...95% від початкового січення заготовки, так як процес здійснюється з 14...18 кратним витягненням.

Малюнок 1.2 – Напружений стан металу по периметру січення

а – при прямому ході кліті; б – при зворотному ході кліті

Для процесу холодної прокатки труб характерна висока пластичність металу. На малюнку 1.2 показані дві схеми напруженого стану металу по периметру січення, які можуть бути при холодній прокатці труб за час прямого ходу робочої кліті. При схемі, показаній на малюнку 1.2а у січеннях робочої ділянки, відповідно гребню руч’я діє активне розтягуючи напруження в подовжньому напрямку, що викликано безконтактною областю деформації труб. Ця схема може бути при прокатці труб в руч’ї з невеликим розвалом. По схемі, показаній на малюнку 1.2б у січення робочої ділянки, за виключенням випусків, схема напруженого стану наближається до нерівномірного усестороннього стиснення. Схема 1.2б більш ймовірна при прокатці в руч’ї з великим розвалом.

Дрібність деформації значно збільшує пластичність металу. Розберемо вплив дрібності деформації на пластичність металу в умовах холодної прокатки труб. Збільшення дрібності деформації зменшує величину деформації в кожному січенні труби за один цикл і зменшує величину залишкових напружень в робочій ділянці, які виникають під час деформації. В час попереднього циклу, з додатковим напруженням, з’являється при деформації металу під час даного циклу. При цьому величина подовжнього розтягуючого напруження, обмежуючого пластичного металу, зменшується. Таким чином, чим більше дрібність деформації при холодній прокатці труб, тим вища пластичність металу. Збільшення довжини робочої частини руч’я і поворот труби в крайніх положеннях робочої кліті підвищують дрібність деформації і пластичність металу, а збільшення розвалу руч’я знижує пластичність та властивості металу.

Значить висока пластичність металу при холодній прокатці труб обумовлена двома факторами:

  • дрібністю деформації і схемою напруженого стану, головним з яких є, дрібність деформації.

 

 

1.5 Техніка безпеки та протипожежна техніка

 

При технологічному процесі виробництва труб ДтxSт=32х1,5 мм з марки сталі 12Х18Н10Т виконуються наступні технологічні операції:

  • підготовчі операції: розточка, обточка, шліфовка заготовки і розкатка, порізка і торцювання труб, правка на косо валковій правильній машині, відбір зразків, дефектоскопія і гідро-випробування. При підготовчих операціях шкідливим фактором є те, що при цих операціях великий шум, особливо при розточці, обточці, порізки, правки.

Шкідливим фактором при роботі на пилі „Радіак” є великий шум, пил, при роботі на пилі „Радіак” треба доглядати, щоб абразивний диск не був з щілинами, при порізці не притуляти сильно диск к трубі, працювати в окулярах, не різати на станах верьовки, не стояти навпроти обертаючогося диску.

При роботі на валково-правільній машині не можне працювати у рукавицях, а тільки нарукавниках, не торкаючись труби під час її обертання, дотримуватись інструкцій з правил по ТБ, не працювати при відкритому жолобі, не можна правити дуже великі труби по довжені.

При роботі на шліфувальних станах перед роботою перевірити обладнання, прокрутити станок в холосту, працювати треба в захисних окулярах, забороняється перевертати трубу у вертикальне положення.

При відборі зразків слід пам’ятати, що уламки металу і заусенці дуже небезпечні тому треба працювати у захисних окулярах, клейми не повинні мати лущінь, заусенців, висота їх не менш 75 мм, молоток повинен мати випуклу поверхню бойка.

При дефектоскопії не можна продувати труби повітрям на не захищеній ділянці, не вмикати повітря для продувки труб, якщо гумовий шланг знаходиться у вільному положенні, треба узяти шланг в руки і направити у трубу, а потім вмикати на перископі, треба працювати у гумових рукавицях і синіх захисних окулярах, під ногами повинен бути гумовий килим.

  • травильний відділ: зняття змазки, зняття окалини, пасивування. Шкідливим фактором у травильному відділі є агресивні середовища, які шкідливо впливають на дихальні органи людини, травильний відділ повинен щільно вентилюватись, для цього ставлять витяжні системи повітря, невправне і необережне користування сильних кислот, луг, солей веде до травмування очей, опіків шкіри і отруєння усього організму. Забороняється переходити через ванну і становитися на її борти, не можна допускати укладку труби вище бокових стійок. Слід доглядати за температурою травильних розчинів, так як перегрів підвищує газовиділення;

  • прокатка труб: забороняється працювати на несправному обладнанні, шкідливим фактором є те, що робота обладнання супроводжується великим шумом, вібрацією. Вальцювальнику забороняється самому усувати неполадки, треба користуватися засобами індивідуального захисту, окулярами, рукавицями. При ремонті обладнання стан повинен бути знеструмлений і повинно видаватися бірка-ключ, кліть треба заклинити дерев’яними клинками з обох боків;

  • термообробка: шкідливим фактором при роботі на печах є підвищена температура, загазоване повітря, підвищена вибухова небезпечність.

Захисна атмосфера – дисоційований аміак. Аміак легше повітря і тому вибухонебезпечний. Перед тим які подавати захисний газ в муфеля, треба продути муфеля азотом, потім подати захисний газ і підпалити його на виході із муфеля, перекрив азот. Треба доглядати за розходом захисного газу. Важливо щоб усі газопроводи, шлангові з’єднання, запорна арматура і місця з’єднань муфт і холодильників з муфелями були герметичні, тому що дісоційований аміак складає при взаємодії з повітрям вибухонебезпечну речовину.

 

 

1.5.1 Протипожежна безпека

 

Пожежна безпека об’єкту згідно з технологічними вимогами забезпечується системою запобігання пожежі, системою пожежного захисту організаційного характеру. На підприємстві існує пожежно-технічна комісія в склад якої входять:

  • головний інженер;

  • головний енергетик;

  • головний механік;

  • голова відділу капітального будівництва;

  • головний технолог;

  • начальник пожежної охорони;

  • інженер по охороні праці.

Ця комісія займається тим, що проводить обстеження по заводу і розробляє необхідні заходи по запобіганню пожежі і вибухів.

При усіх цих умовах повинна бути забезпечена пожежна безпека об’єкту і безпека людей.

Будинок ЗАТ „НЗНТ” спроектовано по технологічним вимогам пожежної безпеки.

До цих вимог відноситься:

  • протипожежні перешкоди встановлені для запобігання пожежі;

  • кількість евакуаційних виходів більше двох;

  • передбачено можливість безперешкодного виходу з будівлі при виникненні пожежі, вибуху та інших аварій;

  • для доступного виходу на кришу існують металеві пожежні дробини.

Пожежі та вибухи на металургійних заводах виникають в наслідок наступних основних причин:

  • нераціональне проектування металургійного заводу, агрегатів і обладнання без передбаченого урахування вимог пожежної техніки;

  • перевищення допустимих норм при роботі обладнання та технологічних процесів;

  • паління в невстановлених місцях;

  • порушення вимог при проведенні електрозварювальних робіт;

  • неправильне ведення робіт по ремонту агрегатів і обладнання;

  • необережне використання електроприладів;

  • нераціональне встановлення електромереж і монтаж електрообладнання;

  • порушення елементарних вимог пожежної охорони.

Враховуючи можливості джерела запалення у ЗАТ „НЗНТ” використовують засоби пожежегасіння:

  • тверді вогнегасні речовини використовують для гасіння осередків запалення, коли не має можливості використовувати воду та інші засоби пожежегасіння (електрообладнання, електромережі);

  • гідрати – можливість подачі до місця пожежі у великих кількостях і гасіння великих ділянок запалення;

Ці елементарні засоби пожежегасіння та правила і норми їх використання повинні бути на кожному металургійному підприємстві.

 

 

 

 

2 СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА

 

2.1 Розрахунок маршруту прокатки

 

2.1.1 Вихідні дані:

 

Розміри заготівки: DзSз=766,0 мм

Розміри готової труби: DтSт=382,9 мм

Марка сталі: 12Х18Н10Т

 

2.1.2 Розрахунок

 

  1. Визначаємо площу поперечного перерізу заготівки:

Fз=·Sз·(Dз-Sз),

де  ― відношення довжини кола по діаметру;

Dз – зовнішній діаметр заготівки, мм;

Sз – товщина стінки заготівки, мм.

Fз=3,14·6,5·(74-6,5)=1377,67 мм2

 

  1. Визначаємо площу поперечного перерізу готової труби:

Fт=·Sт·(Dт-Sт) ,

де  ― відношення довжини кола по діаметру;

Dт – зовнішній діаметр готової труби, мм;

Sт – товщина стінки готової труби, мм.

Fт=3,14·1,5·(32-1,5)=143,65 мм2

 

  1. Визначаємо необхідну кількість прокатувань

,

де сер – середній коефіцієнт витягання;

приймаємо сер=3,5

пр

Приймаємо n=2 прохода

 

  1. Визначаємо сумарний коефіцієнт витягання:

 

де Fз – площа поперечного перерізу заготівки, мм2;

Fт – площа поперечного перерізу готової труби, мм2.

 

  1. Вибираємо стани на яких виготовляється труба та розподіляємо коефіцієнти витягання

1й прохід ХПТ 55

2й прохід ХПТ 55

=1·2

де 1 – коефіцієнт витягання у першому проході;

2 – коефіцієнт витягання у другому проході

=3,28·2,92=9,57

  1. Вибираємо зовнішні діаметри труб на які буде прокатувана труба:

стан ХПТ 55 : 74  45  32 мм;

 

  1. Перевіримо чи допустиме зменшення діаметру труби (мм) по технічним характеристикам станів [1], с 367, табл. 160

b=Дз-Дз=74-45=29 мм

b=Дзт=45-32=13 мм

Зменшення труби такого діаметру допустиме.

 

  1. Визначаємо товщину стінки труби по проходам після стану ХПТ 55

,

мм

,

мм

,

мм

,

мм

 

  1. Остаточно уточнюємо площу поперечного перерізу труби

F1=·Sт1·(Dз-Sт1),

F1=3,14·3,2·(45-3,2)=420,00 мм2

F2=·Sт2·(Dт-Sт2),

F2=3,14·1,5·(32-1,5)=143,66 мм2

 

  1. Остаточно уточнюємо коефіцієнт витягання після кожного прокатування

,

,

Розрахунок довжини труби

Перший прохід

  1. Задаємося довжиною заготовки lз=5 м з даних технічної характеристики стана

 

  1. Задаємося втратою металу після першого проходу. [1], стр. 378

Термообробка 0,75%

Травлення 1,5%

Брак при прокатуванні 1,0%

Обрізання кінців труб 1,0%

1=4,25%

  1. Визначаємо масу однієї заготівки

Рз=0,0246·Sз·(Dз-Sз)·lз,

де lз – довжина заготівки, и.

Рз=0,0246·6,5·(74-6,5)·5=53,97 кг

 

  1. Визначаємо масу втрат

,

кг

 

  1. Визначаємо масу труби за відрахуванням втрат

Р1звт1,

Р1=53,97-2,29=51,68 кг

 

  1. Визначаємо лінійну густину труби після першого проходу

g1=0,0246·Sт1·(Dт1-Sт1),

g1=0,0246·3,20·(45-3,20)=3,29 кг/м

 

  1. Визначаємо довжину труби після першого проходу

,

кг

 

 

 

  1. Ріжемо трубу на 4 частини

,

м

Другий прохід

  1. Задаємося втратою металу після другого проходу, [1], стр. 378

Обрізання кінців 1%

Термообробка 0,75%

Травлення 1,5%

Брак при волочінні 1,0%

2=4,25%

 

  1. Визначаємо масу однієї труби перед другим проходом

P1=g1·l1,

де g1 – лінійка густина труби після першого проходу, кг/м;

1 – довжина труби після першого проходу, м.

Р1=3,29·3,93=12,93 кг

 

  1. Визначаємо масу втрат

,

де Р1 – маса однієї труби, кг;

2 – втрата металу, %.

кг

 

 

  1. Визначаємо масу труби за відрахуванням втрат

Р21-Рвт2,

Р2=12,93-0,55=12,38

 

  1. Визначаємо лінійну густину труби після другого проходу

g2=0,0246·Sт2·(Dт2-Sт2),

де D2 – зовнішній діаметр труби після другого проходу, мм;

S2 – товщина стінки готової труби після другого проходу, мм.

g2=0,0246·1,5·(32-1,5)=1,13 кг/м

 

  1. Визначаємо довжину труби після другого проходу

,

м

 

  1. Ріжемо трубу на дві частини

,

м

За вимогами діючих ГОСТ, доведення готової труби.

Термообробка 0,75%

Обрізання кінців 2,5%

Брак 1,0%

Травлення 1,5%

Відбір зразків для випробувань 1,5%

гот=7,25%

 

  1. Визначаємо масу труби перед доведенням

Ргот=g2·lт

де 1т – довжина труби, м;

gт – лінійна густина труби після другого проходу, кг/м.

Ргот=1,13·5,48=6,19 кг

 

  1. Визначаємо масу готової труби

 

де Ргот ― маса труби перед доведенням, кг;

гот – втрата металу, %.

кг

 

  1. Визначаємо довжину готової труби

 

де Ргот – маса готової труби, кг/м;

gт – лінійна густина труби, кг/м.

м

 

Отримані дані зводимо до таблиці 2.1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

производство труб

Предыдущие статьи